Pourquoi la polymérisation par rayonnement infrarouge est la meilleure solution pour les capteurs sans plomb
Lorsque l’on fabrique des biosenseurs, on joue un jeu risqué avec la chaleur. Il est nécessaire de polymériser correctement les adhésifs et les polymères, mais le moindre erreur peut détruire les substrats sensibles. C’est pourquoi nous préférons utiliser des lampes infrarouges.
Pensez à un four conventionnel : il doit d’abord chauffer tout l’air présent dans la pièce avant même d’atteindre la pièce à traiter. C’est lent et inefficace. Les lampes infrarouges, en revanche, fonctionnent différemment : elles émettent une chaleur rayonnante directe. L’énergie atteint directement le matériau. Comme c’est très efficace, on n’a plus besoin de ces flux à base de plomb ou de solvants lourds que l’on utilisait autrefois pour accélérer le processus.
Obtenir une polymérisation parfaite
Ce qui est intéressant, c’est que nous utilisons généralement des ondes infrarouges de courte ou moyenne longueur d’onde. Pourquoi ? Parce que ces longueurs d’onde pénètrent dans le revêtement et permettent une polymérisation depuis l’intérieur. Si vous avez déjà eu affaire au phénomène où la surface sèche immédiatement tandis que les solvants restent à l’intérieur, vous savez à quel point c’est frustrant. En ajustant la longueur d’onde en fonction de l’encre bio ou du photo-résistant utilisé, on évite complètement ce problème.
Réduire les déchets
Aujourd’hui, tout le monde cherche des solutions “vertes” et sans plomb. Il ne s’agit pas seulement de respecter des règles, mais aussi d’éviter le gaspillage d’énergie. Les tunnels thermiques traditionnels consomment beaucoup d’énergie : ils passent la moitié de leur temps à chauffer une chambre métallique géante. Les lampes infrarouges, quant à elles, ne chauffent que la pièce à traiter. Elles atteignent la température souhaitée en quelques secondes, sans avoir besoin de temps de préchauffage.
La partie compliquée (et comment y remédier)
Les lampes infrarouges sont très puissantes. Mais si l’on n’est pas prudent avec le temps de traitement, on risque de brûler le substrat ou de obtenir un capteur déformé. Cela arrive parfois. Si la vitesse de transport n’est pas correcte, cela pose également problème. Pour garder tout sous contrôle, nous recommandons d’utiliser un pyromètre à boucle fermée. Celui-ci surveille la température de surface en temps réel, ce qui évite de devoir deviner. En combinant cela avec un contrôleur SCR à commutation rapide, on peut maintenir la température entre ±2°C. Ainsi, on obtient un rendement élevé, sans risque de gâcher une série de produits.